7月9日，蜂巢能源對外發布了一個視頻，詳細介紹了一下其在常州金壇工廠的現狀，NE時代據此整理一些重點，供大家參考。

產能規劃

常州金壇工廠總產能18GWh，一期4GWh已投產，二期8GWh 2021年年初SOP，三期（正極材料工廠，無鈷電池）規劃6GWh產能，全部建成大概可以裝載18萬臺60kWh的新能源汽車。

金壇工廠還配備一個集裝箱式的儲能電站，屋頂用光伏，結合儲能，形成光儲智能化的能源供應系統，滿足部分客戶綠色能源的需求。

產品規劃

金壇工廠可以生產無鈷、811、622系以及磷酸鐵鋰等中高電壓電池，標準、PHEV、BEV模組，特殊定制的模組以及590模組都在這里生產。

一期工廠目前在產的是622、811體系的51Ah的 PHEV電芯、104Ah的EV電芯和86Ah的EV電芯，即將量產的是126Ah和156Ah的電芯。

二期重點打造的L6的長電芯，可以做無模組的設計也可以和傳統的590模組兼容。

三期工廠重點布局的無鈷電池，設計的是156Ah的容量。

目前金壇工廠的電池主要運往保定、將來還會運往泰州、山東新的工廠，有一些外部客戶。

蜂巢能源總裁楊紅新還表示，正在和寶馬合作開發硅負極（直播視頻19:55處）。

設備和技術亮點

1、整個生產工廠是直線布局的，設備采用的是全封閉式的管路連接，生產過程是根據前期設置的配置參數來進行的，三條不同類型電池產線可以同時進行生產，整個過程都要用電磁除異物。很多設備都是進口的，要么就是在進口設備上進行改造提升性能。

2、攪拌罐做到了2300L的容量，一次性可以滿足60kWh容量20萬臺車的量，高速勻漿設備縮短勻漿時間。

3、高磁力磁棒吸附漿料里面的粉塵及金屬異物。

4、通過調節涂布機參數來切換模式生產，半個小時可以實現換線生產，負極生產速度達到70m/分鐘。

5、電池烘箱一層60m長，二層65m長，國內電池廠最長的烘箱，箔材通過上下吹風的方式懸浮在65m長的烘箱中，不接觸任何東西，分為25個分段的溫控區，通過自動化精準控制，極片在電池烘箱里面的運行速度是70m/分鐘。

6、韓國進口的24臺高速疊片機，可實現0.6S/片工作效率，三軸旋轉臺還可以調整極片的位置讓其對齊，集成裝置負離子風幫助除塵。

7、電解液先到注液杯，然后注入電芯，蜂巢能源采用的是0.9兆帕的超高壓注液方式，比傳統的注液方式縮短了40%的時間，二次動態補液保持一致性。

如何避免電池安全隱患

1、整個過程基本上都要電磁除塵、除異物和進行外觀缺陷檢測以及在線測尺寸。

2、分切的過程中產生的金屬碎屑，除了用電磁棒除磁，CCD視覺檢測系統在整個生產過程中可以檢測是否有毛刺、極片錯位的情況，刀和銅箔、鋁箔分切的過程中產生的碎屑，利用高效集成系統，通過靜電、風快速把碎屑吸走。

3、蜂巢選擇在正極上涂上一個白色的陶瓷邊，來避免正極和負極接觸的時候，負極片位置過高跟正極片的極耳接觸產生短路的問題。

4、隔膜雙面涂膠，熱壓裝置的上下夾板加熱，使得極片充分粘結在一起，之后再通過X-Ray檢測四個角的對齊度，注液之前用氦氣檢測電芯殼是否焊接好。

5、多次測量電壓，根據電池變化曲線挑出不合格產品。

6、電芯包膜之后進行AC耐壓測試，用AI檢測系統觀察電池變化曲線，降低誤判率，化成和包膜過程中要多次測量電壓。蜂巢正在和西門子聯合開發AI算法。

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7、負極材料工作間用NIL紅外線加熱機器替代傳統烘箱除水分，正極材料工作間除了用NIL還新增了一個除水分的技術。

8、兩次輥壓讓核心物質層密度均勻，還能解決斷帶的問題，這個輥壓設備是蜂巢能源聯合國內設備商自制的。

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