在日前舉行的第四屆進(jìn)博會(huì)上，汽車展區(qū)展覽面積3萬平方米，超過50家企業(yè)參展，其中500強(qiáng)及龍頭企業(yè)數(shù)量32家。包括豐田、大眾、戴姆勒、福特、本田、通用、寶馬、現(xiàn)代、日產(chǎn)、特斯拉在內(nèi)的全球十大汽車集團(tuán)齊聚2.1H館。值得一提的是，“碳達(dá)峰、碳中和”成為參展整車企業(yè)關(guān)注的焦點(diǎn)，它們也紛紛利用這個(gè)“舞臺(tái)”傳遞出在中國(guó)積極推進(jìn)汽車智能化、電動(dòng)化的堅(jiān)定信心。

在這當(dāng)中，電動(dòng)汽車界“一哥”特斯拉別出心裁地將上海超級(jí)工廠“搬”到了進(jìn)博會(huì)里，除了將原本藏身于車身之內(nèi)的白車身、電機(jī)、電池等悉數(shù)展示之外，還通過視頻展示了100%數(shù)字化的各車間現(xiàn)場(chǎng)，以體現(xiàn)特斯拉在智能制造方面取得的顛覆式創(chuàng)新和技術(shù)領(lǐng)先優(yōu)勢(shì)。

據(jù)了解，在特斯拉超級(jí)工廠里，主導(dǎo)整條流水線的是特斯拉自主研發(fā)的生產(chǎn)制造控制系統(tǒng)（MOS），它具備人機(jī)交互、智能識(shí)別及追溯功能，可以深度應(yīng)用于整車制造、電池車間、電機(jī)車間等，可以在提升工藝、工程設(shè)計(jì)、質(zhì)量控制等方面大顯身手。此外，各個(gè)工序都覆蓋著高可靠性的工業(yè)網(wǎng)絡(luò)，為設(shè)備自動(dòng)化、生產(chǎn)設(shè)備無線聯(lián)接、生產(chǎn)信息數(shù)據(jù)采集、人機(jī)交互、智能化決策等提供完善的網(wǎng)絡(luò)服務(wù)。

結(jié)合車間實(shí)景視頻和精讀性展板等多種形式，特斯拉首次將白車身、沖壓件、電池、電機(jī)等進(jìn)行實(shí)物展示，全面解析上海超級(jí)工廠壓鑄、沖壓、焊裝、涂裝、總裝、電機(jī)、電池等車間生產(chǎn)制造流程，讓大家可以清晰地看到明星車型背后的制造邏輯。

值得一提的是，特斯拉壓鑄車間裝配有全球最大的6000噸壓力鑄造機(jī)，可實(shí)現(xiàn)Model Y后底板一體化結(jié)構(gòu)180秒快速壓鑄成型，將70多個(gè)零件減少到1個(gè)零件。使產(chǎn)品性能得以提升，重量減輕13%，更由此減少了后底板焊裝生產(chǎn)線1000余次焊接工序的工時(shí)及成本，節(jié)省制造成本20%，節(jié)約工廠用地面積30%。

而車輛到了總裝線上，帶有無線傳輸?shù)穆菟ǖ臄Q緊電子扳手，可將所有數(shù)據(jù)上傳數(shù)據(jù)庫(kù)，實(shí)現(xiàn)全過程制造參數(shù)的實(shí)時(shí)監(jiān)控、自動(dòng)上傳后臺(tái)數(shù)據(jù)庫(kù)并可長(zhǎng)期追溯，工廠網(wǎng)絡(luò)與車輛行車電腦之間保持實(shí)時(shí)信息互通，使車輛在制造過程中就自動(dòng)完成自我檢測(cè)及學(xué)習(xí)標(biāo)定工作，是目前世界領(lǐng)先的數(shù)字化總裝車間。此外，特斯拉由原創(chuàng)設(shè)計(jì)生產(chǎn)的電機(jī)，具有高度集成、更高電壓、更高轉(zhuǎn)速的顯著優(yōu)勢(shì)，能夠?qū)崿F(xiàn)80%-95%的做功效率，遠(yuǎn)高于內(nèi)燃機(jī)的38%，兼具"高性能"與"高效率"兩大優(yōu)點(diǎn)。

在滿足年產(chǎn)能目標(biāo)超越45萬輛的同時(shí)，上海超級(jí)工廠本土化零部件率也達(dá)到90%，也正因如此，業(yè)界認(rèn)為如果其零部件本土化率進(jìn)一步提升，中國(guó)消費(fèi)者購(gòu)買到的Model 3和Model Y的價(jià)格還有望進(jìn)一步親民。

有意思的是，大眾集團(tuán)CEO赫伯特·迪斯（Hebert Diess）對(duì)特斯拉的這套生產(chǎn)模式相當(dāng)推崇，就在10月下旬，他還邀請(qǐng)?zhí)厮估瑿EO埃隆·馬斯克通過視頻電話，向大約200名大眾汽車高管發(fā)表了講話。迪斯希望通過此舉，激勵(lì)大眾汽車高層，以加快公司向電動(dòng)化方向轉(zhuǎn)型。

迪斯表示，特斯拉正在快速提高質(zhì)量以及生產(chǎn)速度，其目標(biāo)是在其德國(guó)工廠內(nèi)，將生產(chǎn)一輛車的時(shí)間降低到10個(gè)小時(shí)左右。而相比之下，當(dāng)前大眾位于茨維考的工廠生產(chǎn)一輛電動(dòng)汽車需要30個(gè)小時(shí)，明年預(yù)計(jì)將降低到20個(gè)小時(shí)。

就在10月25日，特斯拉上海研發(fā)創(chuàng)新中心和特斯拉上海超級(jí)工廠數(shù)據(jù)中心正式落成。其中，上海研發(fā)創(chuàng)新中心是特斯拉首個(gè)設(shè)立在海外、以整車開發(fā)為基礎(chǔ)的研發(fā)中心，包括軟件、硬件、電子、材料、動(dòng)力及能源工程團(tuán)隊(duì)。而上海超級(jí)工廠數(shù)據(jù)中心則主要是用于存儲(chǔ)工廠生產(chǎn)等中國(guó)運(yùn)營(yíng)數(shù)據(jù)。

很顯然，為了進(jìn)一步擴(kuò)大在中國(guó)市場(chǎng)的規(guī)模和影響力，加速本土化進(jìn)程，特斯拉正在加速貼合中國(guó)的監(jiān)管要求以及市場(chǎng)變化，同時(shí)在車輛數(shù)據(jù)安全方面采取必要的技術(shù)措施，來消除公眾的擔(dān)憂。

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