蓋世汽車訊 據外媒報道，跨國汽車制造商寶馬集團（BMW）宣布，其增材制造工業化和數字化（IDAM）項目取得成功。

（圖片來源：寶馬集團）

三年前，由德國聯邦教育與研究部（BMBF）資助、寶馬集團牽頭的項目聯盟成立，其中包括一眾中小企業、大型公司和研究機構。該聯盟的共同目標是徹底改變汽車標準生產過程中使用的金屬3D打印技術。

該聯盟的12位成員展示，在寶馬集團位于德國慕尼黑上施萊斯海姆（Oberschlei?heim）的增材制造園區成功實施IDAM項目。該園區建立了一條數字連接的全自動3D打印生產線，為汽車標準化生產做準備。另外一條生產線位于波恩（Bonn）的吉凱恩粉末冶金公司（GKN Powder Metallurgy）。

通過激光粉末床融合（LPBF）3D打印，每年可經濟有效地生產5萬個普通部件，還可制造1萬多個單獨的新部件。在各級需要創建固體組件的地方，用激光將初始材料（金屬粉末）逐層重熔。這種3D打印工藝大大增加了生產靈活性，因為不需要使用某些工具，即可實現新的設計可能性。

從2019年的概念大綱開始，目前全自動無人駕駛運輸系統（FTS）可在IDAM生產線的模塊之間運載3D打印機的移動構建室。這些機器由中央控制單元協調，整合來自各生產線模塊的所有生產數據，以確保充分提高生產率和質量。

在該項目的實施過程中，研究人員開發了自動化生成3D打印構建數據的創新概念。現在，全自動模塊可將加工后的金屬粉末輸送到工作區，獨立準備材料。在專門設計的工作區，對制造部件進行后續處理，這些區域也是完全自動化的。一切以保證零部件質量為準則。

在激光熔融過程中，通過傳感器在線檢測成品部件的質量，其中包括用CMOS攝像頭和高溫計檢查熔池排放。人工智能算法可將所收集的數據與實際部件質量相關聯，在生產和部件質量評估過程中識別過程偏差。

受益于所有項目合作伙伴的專業知識，該項目才得以成功實施。在機械和工廠工程、部件設計和金屬3D打印領域，這是實現數字化和自動化的唯一途徑。

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