幾年前，3D打印技術還處于方興未艾的階段，現在它已經開始更多的融入生產與生活，這不郭松就在逆時光里開始用這項技術修復老爺車，保時捷最近也官方宣布3D打印制造的活塞已經裝車。

● 你認為3D打印只是給孩子打玩具？造個觀賞模型的？實際上工業3D打印早就可以造出零部件了，有些車的設計早期就會用3D打印部件，提前看看做出來的效果；

● 都說旗艦車型是技術的試金石，這次保時捷選擇在911 GT2 RS上使用3D打印技術也不難看到德國人對技術的自信；

● 千好萬好，我就想知道如果以后發動機進水，或者需要維修，這部件的成本比傳統鍛造部件貴多少？

保時捷這次推出的是3D打印的活塞，它是保時捷與馬勒集團（Mahle）和通快集團（Trumpf）合作研發的結晶，而且它并不是仍在實驗室中測試的技術，德國人驕傲的表示它將應用在911 GT2 RS的發動機中。

相比傳統鍛造部件，3D打印的部件輕量化效果更為優秀，官方資料顯示其它比以前的量產鍛造活塞輕10%，因此可以進一步提升發動機轉速，進而再壓榨出30Ps的動力。

另外由于3D打印是通過逐層打印制造的，因此其可以加工出更復雜的結構，這次德國工程師就在活塞頭內設計了一個封閉式冷卻管道，它有利于降低活塞局部的溫度，這也是依靠傳統工藝無法實現的細節設計。

事實上，這也不是保時捷第一次嘗試在量產車上使用3D打印技術，此前他們已經在一些911和718系列車型上使用3D打印技術打造桶型座椅的部分結構。

另外保時捷經典部門還使用增材制造工藝復制已停產的塑料零件、鋼制零件和合金零配件，例如，保時捷959的離合器分離桿目前就是使用3D打印的。

寫在后面的話:

幾年前提到民用3D打印技術，我腦海中的印象就是個娛樂產品，它們精度不高，制造時間過長，但隨著商用技術的發展，現在它們已經走向了大規模量產之路。早年間車企開發時用這項技術，快速制造零件，可以大幅節約時間、財力成本，讓開發者可以短時間內看到、感受到新零件。隨著技術的進一步成熟，這項技術已經開始走向量產。未來在家中我們自己打印一個零部件裝車，甚至定制一臺車想必也并不遙遠了。

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