2021年3月23日-24日，由蓋世汽車主辦的“2021年中國車身大會”隆重召開。本次大會重點圍繞整車輕量化、汽車安全法規、車身結構設計、車身先進材料、仿真技術、模塊化架構車身等行業焦點話題展開探討，為產業發展出謀劃策。會議期間，奧德富軟件（上海）有限公司總經理 Christoph Weber 發表了精彩演講，內容如下。

奧德富軟件（上海）有限公司總經理 Christoph Weber

過去的一年確實是非常令人難忘的一年。我們想一想一年之前，大家的計劃是怎么樣的？你個人的生活是怎么樣的？你的業務和對未來的規劃是怎樣的？但是現在事情朝著哪個方向發展？我相信大家跟我一樣，過去一年因為有了疫情，把我們全部的事情都打亂了。現在我們面臨著很多的挑戰，疫情就是新的挑戰，所以我們需要想一想新的技術，包括無人駕駛和動力傳動等技術都會有進一步的發展。

現在汽車行業如何應對挑戰呢？我們看到日本（日產）提出三年之內要減少20%的成本，豐田要在不到三年內降低24%的成本，這些都是跟數字化轉型有關。如果你想降本5%-10%，你可以去改變供應鏈，改變運營模式，但是如果你想要降本20-30%，那你必須要把運營的方式徹底的改變，數字化轉型在這方面就扮演著非常重要的角色。

我相信在中國對于典型的主機廠，如果實現了數字化的轉型，每年能因此節約1億人民幣，只要往前踏出一步就可以達成這個目標，下面我給大家講一講如何實現。

首先退回一步來講，現在新車型是如何開發的，從設計一路到量產，很多的部門和很多的供應商都需要共同的合作，但他們有的時候并不是像我們想象的那樣合作，因為每個部門都有自己行事的方式，每個部門都有自己KPI和關鍵期考核目標，所以整個組織是有一種分裂的現象，都被分開成不同的割裂的獨立的部門，每個部門都使用不同的工具。比如說設計構思的時候，在工程概念和制造概念，包括在沖壓的過程中，他們可能使用的是不同的軟件來改進他們的制造流程。其他部門又可能使用另一個不同的軟件，不同的設計的原則。

另外在工廠，車間工人們也有不同工具，依賴自身的經驗，介于工具的多樣性和不統一性，他們沒有辦法緊密的合作，他們說的是不同的語言，不能彼此去學習，他們也不彼此分享信息。所以目前我們要做的是什么呢？我們希望我們那些具有天賦的工程師所構思的理念能很好的傳達給不同的部門，不被白白浪費。

其實現在確實是有很多可以優化的潛力，我們現在沒有拿到最好的設計，我們并沒有讓這個事情以最高的效率去做成。其實我們可以以一個更好的方式，更系統化的方式去溝通。

像采購部門其實是可以利用一定的信息，也就是技術部門的信息。對于項目管理者拿到的也是不同的數據，不同的格式，不同的語言，他們說的其實都是同一回事，但是不知道應該聽什么，有很多矛盾的地方，所以要想一想，我們在一個公司開始設計這個車型的時候，到底怎樣行事一致？我們希望把部門之間的壁壘打破，我們希望能夠建立起聯系。

好，我就給大家介紹三個例子，看我們如何實現這一點。我們要遠離傳統工作流程，變得更敏捷，敏捷性這個詞我們現在常常會聽到，大多是在軟件和銷售這塊，但是如果我們想一想車身的制造，我問一下自己，我們到底能夠實現怎樣的敏捷性？

我相信有三方面。第一個，我們希望能夠快速獲得反饋，而且能夠快速優化工藝流程。第二個，我們希望能夠關注最終結果，第三，我們希望能夠有跨職能部門和自我管理的團隊。在每一點我都會給大家舉一個例子，看我們如何達到目的。

第一個案例，我們如何快速的實現優化工藝流程？看一下現在是如何開展一個汽車項目的，首先是通過虛擬仿真設計的流程，做出一些改變并不是什么難事。最后我們轉為實物，我們要去投資，要去制造一些工具，包括沖壓，設置焊接機器人，每一個環節如果想做一點改變都是成本非常高的。那么我們如何能夠控制并優化成本和風險，這是非常重要的。我們希望能夠在早期仿真階段的設計和工程過程中希望能夠實現優化，因為這個時候做變化是比較容易的。

有一個日本的整車廠，出于保密的原因，這里需要匿名。這個主機廠建立起了一個團隊，這個團隊叫做價值工程團隊，他們希望能夠在維持客戶價值的同時迅速的降本。當我們有一個新的設計，看一下這個零部件和總裝如何能夠保證各環節的質量。比如說在一個零件上面是用鋼制的部件，還是鋁制的部件，我們要看看不同材料零部件的潛力，是自己制造還是從外部采購，這其中我們還要考慮整個制造的流程和尺寸以及相關的制造難點等等。

我們要想一想，是用怎樣的沖壓方法，用怎樣焊接的工藝呢？包括在哪個環節和哪個點上做工藝加工呢，最后都要考慮質量、時間和成本，同時我們不希望在質量上有任何的妥協，并保證在尺寸上面的精確性，當然我們還希望能夠盡量的節約時間，盡可能的去降本，希望能夠減少板材的尺寸、厚度，我們希望能夠優化整個生產的流程，避免非常復雜的環節實現降本，最后希望這個好的設計快速的實現，在量產的時候不讓它成為我們頭疼的事情。有的時候在生產過程中會有振動噪聲等等，我們都要考慮進去。

我們和這個日本主機廠一起做了這個項目，就是這個鋁制件。這個零件一開始預估價格是10.75歐元，我們在不同情景下運算了多次模擬情況。在工藝和設計上作出了多次修改以進行優化。我們還考慮了板材的厚度、半徑和開孔的高度，不同組合的數據模擬最終幫助我們找到了最佳的結果。

經過我們的優化之后，在減重方面實現了7%，最后材料成本從6歐元減到5歐元，節約了16%，這就是因為零部件的數量比較多，所以成本減少是非常好的。為什么這個團隊叫做價值工程團隊呢？是因為他能夠很好的去優化，包括在時間、質量、成本上面。

第二個例子，來自一家德國的主機廠。最開始他們使用的是傳統的方式，比如說在總裝過程中，我們就對單獨的零件進行優化，包括在工具上面和沖壓上面都是做了不同零件的優化，幾輪之后他們拿到了非常優質的零件，最后在車間進行總裝的時候，把這些完美的零件組裝在一起，卻沒有辦法實現完美的總裝。還有很多的頭疼問題，所以裝配沒有達到預設的目標。

模擬顯示的優質零件并不等于優質的裝配，但是通過傳統的裝配方式并沒有達到最佳目標。我們做一個對比，可以把補償的內接進行移動或許可以朝不同的方向/位置不斷地試錯，這其中涉及到大量的工作，因為整個工藝鏈上可能中間會有失效或失敗，所以是很花精力的。

可以看一下我們跟主機廠試點的項目所采用的新方式，我們從結果開始，從后向前，做了一個仿真的零件，然后我們就可以開始進行裝配。當然我們是進行了仿真和模擬的，在AutoForm有一個新的項目，基于這樣的裝配，主要的零件有哪些，幾何體做哪些改變才能達到裝配，這是逆向的工程，是我們新的裝配目標，希望實現不同的零部件的幾何體達到最完美的裝配，這就是我們的逆向工程，而且是非常有效果的。

通常主機廠需要大約一年時間進行試模，現在我們可以將整個周期縮短六個月的時間，一開始是要十二個月時間，而現在我們減少了兩個循環，比如說裝配試點的循環，還減少了零件設置的循環，所以大大縮短了時間和過程。

另外我想講一下跨部門職能的協作，我們希望打破孤島式的做法，比如說同一個平臺上進行數據共享，讓大家能夠協作起來，一個層面是從工裝到沖壓到裝配到車身車間等等這些需要進行協同的效應。更為重要的一點，我們需要把工程設計跟車間連接起來，協作起來，所以我們就打造了數字化工藝的模型，我們需要考慮實際世界中會有什么樣的約束條件，比如說工程設計必須要知道生產過程中的實際局限和約束是什么，并且我們在車間的數據需要采集和分享，我們才能夠做成一個指南，指導我們后面一步一步進行操作，并且得到反饋，知道實際工裝以及幾何體的數據，這是在制造過程中跟工程設計之中需要這樣的協作，所以我們有一個數據界面可以打破這樣一種界限來進行共享。

同樣的原理可以用在車間，我們需要了解壓機力是多少，確保有同樣的環境，同時我們需要進行測量衡量，并且要做相關的檢查和檢測，這些都是需要進行協作和合作的。在我們車間，比如說這個上面我們講到了同樣的原理，在今天上午演講中都說到了3D，實際裝配的尺寸，我們需要有這些數據，包括3D測量的數據可以幫助我們非常有效的，把我們工廠和車間有效的結合起來。

第三個例子，這是我們的團隊在中國的例子，這里我們強調的是跨職能部門的重要性，有軟件團隊，可以看到我們軟件工程師也要到車間了解現場情況，這樣才能有效的結合工程和車間。還有DS X83鋁引擎蓋的內部和外部，這個工裝車間在成都，我們一起做設計做概念的驗證，同時一起做設置以及后續工程設計的執行都是有很好的協作。

這就得到了一個非常精準的模型，這是我們數字工藝的模型，這個模型一定是要完全反映實際的情況，包括材料的特性也要反映在這個模型中，還有可制造性，魯棒性，摩擦學，鈑金，工裝的摩擦等材料特性，還有仿真參數也要選擇正確，以及我們工藝的參數，同時還有幾何形狀，機床運動學，3D模型，我們要知道這個重力的影響，同時我們要知道這個零件在下一個運作的環節上會有什么樣的影響，同時我們也要知道這個工藝的局限性在哪里，需要做相應的評估，同時也要做魯棒性的研究，我們要確保這個工藝不是一次性的，而是這個工藝是穩定的，可以用在其他的情況下，包括噪聲和溫度等不同條件下，我們的工藝都需要穩定的，同時我們也得到了很好的結果。

首先我們在虛擬狀態下，實現很強的幾何體。我們這里做得補償前和后的回彈，可以在虛擬世界做回彈補償，我們在第一和第二次試模中可以進行這樣的補償，確保我們需要的質量。我們許多中國模具廠的用戶，他們也需要進行多次試模，尤其是鋁制件，鋁材一開始會帶來一些令人頭痛的問題，一般需要九到十次試模，而現在一兩次就可以得到很好的結果，可以看到跨部門協作是非常關鍵的。

到我演講最后部分，我想要跟大家強調三件事情。

首先，在演講中強調了需要快速的反饋以及優化工藝流程，這就需要通過價值工程，需要我們進行虛擬的優化循環來實現。

第二，需要以結果為導向的方式，所以我們需要優化零部件的生產，尤其是白車身的裝配。

第三，跨職能部門以及自我管理的團隊，這就需要進行工程設計和車間協同同步，需要統一的平臺和流程模型來支持。

最后我想要跟大家介紹一下我們自己，很多人對AutoForm有所了解，活動現在我們也遇到了一些合作伙伴。我們是一家軟件公司，可以把我們看作是一個平臺，我們提供大量的知識，從價值鏈的設計到成本到工裝沖壓等每個環節，我們有一個很強的生態鏈，業內許多主機廠和供應商已經是我們軟件的用戶，所以您可以將AutoForm當作一款行業內較為通用，便捷協作的軟件。同時我想強調是，我們有很強的工藝，我們還有超過140人的工程師團隊，我們團隊除了了解軟件，對零部件和裝配工藝也非常熟悉，他們跟主機廠和模具廠有非常緊密的合作，包括在技術層面和工作流程都非常有經驗。

最后請大家一起來思考一下，當我們需要改善哪些KPI，如果大家腦子中有一些想法，可以跟我們交流，我們很樂意跟你們一起交流，實現你們KPI目標。今天看到有這么多人在這里，請大家可以到我們A-3展臺，我們是有一個3D全景展示，線上參會的用戶也可以掃描我們的微信公眾號二維碼，可以跟我們聯系或者發郵件跟我們進行交流，謝謝。

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