去年12月，江淮和蔚來公布了大新聞：蔚來將從江淮汽車收購第一先進制造基地（F1工廠）和第二先進制造基地（F2工廠）的生產(chǎn)設備和資產(chǎn)，不含稅總價約人民幣31.6億元。

最近，一張圖在社交平臺上也讓我們頗有感觸，JAC-NIO的工廠立標中的“JAC”被工人推倒，有關心者拍下了這樣堪稱“歷史性”的照片。

蔚來車主們可能以后再也不用摳標了。

蔚來第二先進制造基地位于合肥新橋智能電動汽車產(chǎn)業(yè)園區(qū) NeoPark，園區(qū)位于合肥經(jīng)開區(qū)新橋科技創(chuàng)新示范區(qū)北部，西鄰新橋國際機場，南接新橋國際小鎮(zhèn)。園區(qū)規(guī)劃占地面積11.3平方公里，包括三個區(qū)域——智能制造區(qū)、研發(fā)生活社區(qū)及生態(tài)文化區(qū)。

數(shù)據(jù)上，園區(qū)規(guī)劃整車產(chǎn)能100萬輛/年，電池產(chǎn)能100GWh/年，預計年產(chǎn)值達5000億元人民幣。園區(qū)將容納超過1萬名研發(fā)人員，超過4萬名技術(shù)工人，致力于形成高端人才匯聚的創(chuàng)新高地。

近期，我們也有機會走訪了蔚來的第二先進生產(chǎn)基地，感受了蔚來體系內(nèi)這座最先進的汽車生產(chǎn)工廠。

實際上，進入任何工廠，都是來自各大機械公司的揮舞著的大型機械臂，自動化減人工都是主旋律。不過要評價一個工廠的先進性，其實是多方面的：比如像保時捷這樣，追求工藝和工程本身而并不一定追求更大銷量（相對來說）的企業(yè)來說，提升和引領制造的工藝性可能是他們更為關心的指標。但對于一個訂單供不應求，但要保證生產(chǎn)效率和效益的企業(yè)來說，工廠的裝配工藝和速度，以及最后核算的經(jīng)濟效益可能是更為關鍵的指標。

保時捷和特斯拉的追求肯定不一樣，這對于蔚來工廠來說同理。

那么，蔚來F2工廠的先進性主要在哪些方面？

從蔚來公布的一些指標來看，蔚來F2工廠擁有裝備先進性、工藝柔性化、全鏈智能化、高效產(chǎn)業(yè)鏈以及低碳可持續(xù)等五大鮮明特點，是一座全鏈路數(shù)字化智能工廠。

其主要體現(xiàn)在：

359萬個配置能在14天內(nèi)下線，是生產(chǎn)高度柔性的成績；

涂裝車間擁有“魔方”車輛存取平臺：可以理解為一個巨大的BDC立體車庫，巨型“抓娃娃機”，也算是效率和生產(chǎn)柔性的代表；

車身車間擁有高精度四門自動裝配，實現(xiàn)四門安裝正負誤差0.5mm，提升整車精致感和效率；

總裝車間擁有“飛地”自動裝配島，AGV裝配島的“單行道”變成了“立交橋”，實現(xiàn)多車型生產(chǎn)兼容；

另外，全自動底盤拼合&擰緊系統(tǒng)也設置在總裝車間，通過機械精定位+視覺引導雙重保證系統(tǒng)，定位誤差小于1mm，提高擰緊合格率至99.9%。提升裝配的精度和一致性。

可以看出，蔚來F2工廠主要是在工藝和裝配效率上的提升。

這里，我們分清楚一些概念。對于工廠的很多技術(shù)來說，技術(shù)的領先性首先來自于生產(chǎn)工藝，比如噴漆工藝，裝配工藝等，做到人無我有，這是一種先進性的體現(xiàn)。

另外，從更廣泛的意義上看，工廠的先進性，目前更多體現(xiàn)在效率和柔性上。而工廠的排布，柔性更多和自身經(jīng)驗，以及規(guī)劃設計有關。

最后，一些工廠也會有類似“綠色工廠”、“海綿工廠”這樣的理念。

前面提到，如果你看越多的工廠，就會發(fā)現(xiàn)不同廠商對于自己的工廠理念，實現(xiàn)的效率，經(jīng)濟性有著不同的需求。比如說，歐洲很多老的工廠，實際上改造他們對于他們現(xiàn)有的生產(chǎn)進度來說，有可能是不完全符合當下的經(jīng)濟效益的，所以，不如就去新的地方投入新的工廠和產(chǎn)線來應對產(chǎn)品生產(chǎn)。對于他們來說，保持現(xiàn)有的工廠，或是略微改造生產(chǎn)工藝，就體現(xiàn)了他們的效率水平。

而在制造業(yè)里，通常會有幾種重要的崗位，比如ME（manufacture engineer）工程。ME工程師的主要職責，簡要來說就是負責新產(chǎn)品的導入、試產(chǎn)的安排、生產(chǎn)指導，現(xiàn)場異常問題的及時排除，你可以理解工廠柔性的各個模塊的搭建——機器人都是那些機器人，但是怎么排布和分配，力圖讓其產(chǎn)生最大的生產(chǎn)效率，都是來自于ME工程師。從宏觀上，它基本上也隸屬于工廠迭代的范疇。

換句話說，從工廠決定搭建，甚至是設計理念之時，他們就已經(jīng)開始發(fā)揮作用，不光要在過去的工廠理念上進行更新，比如當面積擴大之后，應該怎樣重新排布工廠；新技術(shù)加入之后，應該如何重新設計流程；什么樣的流程對于不同的企業(yè)，有著更為優(yōu)秀的效益水平——這個效益也不完全是生產(chǎn)得快就是效益。

保時捷工廠可能會因為需求的原因更追求產(chǎn)品的工藝水平，而絕對不用太快去追求幾秒下線一輛車。

如果理解了這個概念，其實就可以理解為什么說，德國本土工廠一般會因為年代的原因，不具備擴建擴充的條件，所以在經(jīng)濟效益上一定以改造升級為主。

而寶馬新擴建的沈陽工廠，在工廠設計之時，它一定是過去經(jīng)驗的累積，那么里達工廠的規(guī)劃設計水平就已經(jīng)全面超越了德國本土的那些老舊工廠了。

所以，蔚來最新的F2工廠，也是過去汽車生產(chǎn)大工藝的經(jīng)驗結(jié)晶。它的理念本身就應該具有先進性。

比如F2工廠涂裝車間創(chuàng)造性建立了“魔方”車輛存取平臺，通過將傳統(tǒng)的平面庫存優(yōu)化為立體庫存，設置6層408個車位，實現(xiàn)更靈活的庫存調(diào)用，無需“先進先出”，縮短排序時間，減少生產(chǎn)停頓，減少20%工藝距離。高柔性、模塊化實現(xiàn)對個性化生產(chǎn)的快速響應，在保證個性化用戶選擇的基礎之上，提高生產(chǎn)效率。

該工廠的總裝車間大量則在全球范圍內(nèi)首次采用“飛地”自動裝配島，將前后風擋、玻璃車頂、儀表臺和尾門四大件集成在同一個全自動裝配島內(nèi)完成安裝。蔚來介紹，調(diào)試車輛可以快速拉入拉出，單個自動站的調(diào)試通常2周時間可以完成，而傳統(tǒng)的線體常規(guī)在6周左右。所以整體調(diào)試周期相對傳統(tǒng)方案可縮短約2/3，實現(xiàn)了新車型更快速的交付。

這些先進性的體現(xiàn)，從專業(yè)術(shù)語上，隸屬于ME的范疇。

而任何工廠，對于自己的先進性也是有自己的定義理解的。

如果你查看保時捷911工廠的裝配過程，就會發(fā)現(xiàn)，他們的車門和很多動力單元還是手動去裝配。

而在蔚來的F2工廠，率先采用了高精度四門自動裝配，機械臂自動取件并且自己裝配，高穩(wěn)定的裝配使得四門間隙面差匹配，正負誤差0.5mm，實現(xiàn)理論四門裝配合格率100%，并且不受車型限制，兼顧多車型柔性混線生產(chǎn)。

這當然是機械工藝本身，和設計流程方面的進步，也是整體效率的進步。

最后更重要的是，數(shù)據(jù)的智能化應用。在工廠自迭代方面，蔚來在底層預埋設計了一層智能制造管理系統(tǒng)，通過90公里光纖將系統(tǒng)和設備融合為一體化的工廠大數(shù)據(jù)通信網(wǎng)絡，構(gòu)建起目前行業(yè)內(nèi)融合度最深且支持快速擴展和便捷運維的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)基礎架構(gòu)，支撐起全鏈路數(shù)字化智能工廠的運轉(zhuǎn)。這種設計在過去的老舊工廠很難具備，你可以理解生產(chǎn)在線下經(jīng)驗，但經(jīng)驗在云上迭代。

傳統(tǒng)工業(yè)數(shù)字化系統(tǒng)，通常采用購買合作伙伴商業(yè)閉源軟件搭建整套解決方案，后期對于系統(tǒng)的迭代、升級較為困難，往往依賴于合作伙伴。而蔚來的“天工”智能制造管理系統(tǒng)，具備自主開發(fā)的能力，具備高可用、高彈性的特性，是能夠快速迭代能的有生命力的產(chǎn)品。

蔚來的“天工”智能制造管理系統(tǒng)，通過與MOP、LES、Q Plant等子智能系統(tǒng)的全面協(xié)同，實現(xiàn)涵蓋生產(chǎn)管理、工藝管理、設備管理、問題錄入和閉環(huán)、變化點管理、人員管理、物料管理、車輛發(fā)運等。

最后，像很多其他工廠指標也都是類似的，比如寶馬沈陽工廠的海綿城市的理念，采用光伏發(fā)電，無紙化辦公，以及融入自然的設計風格。

保時捷在2021年6月的世界環(huán)境日，也展示過讓祖文豪森主工廠區(qū)更加融入自然環(huán)境的第一部分場地。保時捷將以前被用于汽車銷售的2000 平方米空間進行了環(huán)境升級，新的綠化開放環(huán)境為主廠房的周邊鄰居提供了自然降噪。自2002年以來，保時捷一直在其薩克森州萊比錫工廠的132公頃的越野場地上采用獨特的放牧概念。該工廠通過專門打造的池塘、濕地和放牧地，為眾多類型的動植物提供了一個自然棲息地。

而蔚來F2工廠也是國內(nèi)首個獲得“工業(yè)綠色建筑三星”和“LEED GOLD”雙認證的電動汽車制造基地，建設分布式光伏發(fā)電站，實現(xiàn)自發(fā)自用，余電上網(wǎng)。規(guī)劃年發(fā)電量4800萬千瓦時，年減少二氧化碳排放約50000噸，可覆蓋25%工廠生產(chǎn)用電。

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