今天來看，3D 打印已經不算什么新鮮事了，每個人都可以將自己的三維圖上傳到 3D 打印網站上，尺寸在 1:18 車模大小左右的物件，三四天之后就可以收到打印好的成品了。這些只是 3D 打印帶來的額外附加福利，它真正大展身手的地方，當然是在制造行業 ，而汽車廠商早就有所動作。

在過去十年間，寶馬通過 3D 打印生產了 100 萬個零部件。

僅 2018 一年，寶馬集團 3D 打印中心（Additive Mnufcturing Center）的產量超過 20 萬件。

3D 打印，免去了傳統制造工藝中的開模、設計制造工序等環節，大大降低了單件小批量的成本，并且在零件迭代更新過程中節省了更多資源。傳統制造工序中為上一代服務的設施，在下一代很可能就完全沒有用處。

但是到了大規模量產，3D 打印的成本并不能有明顯的降低，而且其生產速度還有待于指望 3D 打印設備技術的更高發展。寶馬的生產數據看上去很不錯，但是有多少真正地應用在車上呢？或者只是一代又一代的測試品呢？

將在中國上市的 i8 Rodster 上的金屬敞篷軟頂支架，采用 3D 打印技術，由鋁合金材料制成，比一般的注塑成型要更輕更硬，該車型采用 3D 打印的還有車窗導軌。寶馬集團也因此成為了首個將 3D 打印的數千個金屬零件投入生產運行的汽車廠商。

（i8 Rodster 中 3D 打印的金屬敞篷軟頂支架）

3D 打印天生適合定制化，MINI 的定制計劃（MINI Yours Customised）項目中，用戶可以自行設計零部件，例如：儀表指針和裝飾條，通過 3D 打印來實現精確的規格。

在今年日內瓦車展亮相的 BMW Individul M850i xDrive Coupe Night Sky 上，一些外飾，如外后視鏡蓋、前進氣口分離器、格柵、前翼通風口周圍，都是由 3D 打印來復刻魏德曼花紋的。

以上都是一些外觀件、裝飾件，但它同樣可以制造更考驗性能的部件：例如 BMW Individul M850i xDrive Coupe Night Sky 上的制動卡鉗，以及全新 X3M 和 X4M 上搭載的全新 S58 發動機的缸蓋。

（S58 中 3D 打印的缸蓋）

總結以上案例來看，那些造型復雜、需求量不大，同時又難以開模的零部件，才是最適合使用 3D 打印來做的。

寶馬 3D 打印制造中心（Additive Mnufcturing Center）負責人 Jens Ertel 說：「我們的新設備將會是寶馬集團 3D 打印技術的一主要里程碑。團隊將評估新興和現有的在塑料和金屬打印上的技術，并將它們發展得更加成熟。我們的目標是為生產獨立組件、小型生產經營或甚至大型規模制造，提供最佳技術以及流程鏈。」

對于 Additive Mnufcturing（增材制造），即通常意義上的 3D 打印技術，可以看出寶馬非常看好其前景，風險投資部門 BMW i Ventures 早就對相關技術進行投資及研發：

2016 年 9 月，投資 Crbon，硅谷的一家研究 DLS（數字光合成）打印技術的公司，兩家在 2015 年就開始合作了；

2017 年 2 月，投資 Desktop Metl，專攻金屬 3D 打印，現在與寶馬集團的 3D 打印生產中心工作密切；

2017 年 6 月，投資 Xometry，一個連接不同行業網絡供應商和制造商的網絡平臺；

2018 年，寶馬集團為位于慕尼黑北部的 3D 打印生產校園（Additive Mnufcturing Cmpus）投資一千萬歐元。

可以說，從研發技術，到供應商，到生產制造，基本上都具備了。

3D 打印是制造業的一大突破，在眾多汽車廠商的測試中，我們也能看到 3D 打印同樣能具備傳統工藝的機械性能，甚至更優。

但是它真的適合量產嗎？在 3D 打印技術更加成熟、成本更低之前，至少寶馬邁出了一大步。

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