到目前為止，碳纖維復合材料組件仍舊是汽車最有效的減重手段，但由于其成本高，因此限制了其在普通量產車中的運用。英國獨立賽車和車輛技術服務廠商Prodrive公司針對這個問題開發出一種全新的工藝能夠幫助減少碳纖維材料的成本。

該公司希望減少在部件組裝中進行的剪切、緊固、線程插入等步驟，實現更簡潔、強度更高的組裝件，尤其是在汽車內飾應用方面。

Prodrive復合材料工程經理Gary White表示：“我們希望減少部件在組裝過程中的成本，不僅僅指的是組件本身，還包括組裝工藝。從更宏觀地角度來說，我們認為新的方法能夠使碳纖維復合材料組件離大眾市場更近。”

通常，在螺紋緊固件的插入和固定這類獨立工序中將采用優化過的工藝，例如采用直接鑄造的高質量復合材料板，使其相比傳統工藝制成的鉸接件成本低得多，此外由于節點減少，因此組件的機械強度也更高。”

從前，復合組件的生產過程中需要許多人工操作介入，包括鉸合過程和手工修飾工序，這使得整個生產過程的時間線拖得很長，此外人工成本也不低。通過自動化的工序，這些冗余的人工工序都可以舍棄。

通過一個預先塑造好的模具件，采用塑料反向注塑工藝將結構復雜的組件進行覆蓋，從而最后得到成品，相比分步驟地逐漸鉸接來說，這樣的工藝要利落的多。

Gary White表示：“通過新工藝制作一個組件的成本為傳統工藝的60%。但是兩者的外觀上完全相同。”

目前，Prodrive公司已經開始利用這項工藝進行2款高端汽車的內飾組件進行生產。Gary White指出，利用碳復合材料板的技術挑戰之一是如何保證組件銜接處的緊固扭矩達標。

Prodrive是全球最大的獨立賽車和車輛技術服務廠商之一。Prodrive的技術經驗涵蓋了以下幾方面：發動機設計和運行性能提升；汽車及摩托車的變速箱設計和傳動系統設計；以及底盤性能、操穩性能。Prodrive能為汽車制造商將現有的車型開發為小批量的高性能衍生車。

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