不久前，上汽大眾首款基于MEB平臺打造的純電動汽車ID.4 X亮相，它凝聚了企業在創新、技術、質量領域的理念與技術優勢，開啟了純電動出行新時代。

從傳統燃油車到全新純電動汽車，上汽大眾始終承載德系品質、運用創新技術，為消費者帶來安心安全的駕乘體驗。純電動汽車的“心臟”安全怎么保障？讓我們走進ID.家族產品出生地新能源汽車工廠，瞧一瞧上汽大眾如何以智能制造與嚴苛實驗保障電池安全。

高自動化制造 品質有保障 

新能源汽車工廠的電池車間是上汽大眾首個自制全鋁電池殼體與電池包的裝配車間，內有殼體與裝配兩條生產線，用于生產MEB平臺的兩種鋁質電池殼體和三款電池包。作為純電動汽車“心臟”的電池包需要更細致、精密的裝配需求，電池車間大量運用機器人代替傳統人工提升制造精確度與安全性，使車間的殼體生產線自動化率高達88%、裝配線自動化率達78%。

殼體制造過程中，由于鋁合金的熱膨脹系數是鋼的2倍，在焊接過程更易產生變形，上汽大眾在焊接工序之間設計冷卻工位、采用Micro-Mig焊接工藝，并運用100%光學掃描檢測焊縫外形，嚴格控制每個殼體的焊接質量。鋁質底部護板結合激光焊接，在保證車身輕量化的同時又具備了高強度結構，使電池包在各種工況下不被擠壓變形。

密封性能方面，電池包的上下殼體裝配采用了一體式發泡膠及液體密封膠自動涂敷工藝的雙重保障；下殼體與水冷板間運用結構膠、雙道密封膠及高速沖鉚等工藝，滿足了嚴苛的氣密性與水密性標準。電池包還通過了高壓水槍噴射、高溫高壓水沖擊、溫度沖擊浸泡等一系列高標準考驗，證明了密封的可靠性。

同時，在焊接、涂膠等核心工藝中，車間也充分發揮數字化制造優勢，采用了自動檢測機器人對焊縫、尺寸、涂膠、氣密性等進行實時監控和測量，確保電池包穩定性和質量安全。

值得一提的是，電池裝配時還采用了全新的導熱膠工藝，與傳統導熱墊工藝相比，膠體可更好地貼合電池模組、減少氣泡、間隙的產生，從而擁有更優的導熱性。上汽大眾自主設計了整套熱量控制系統，如發生極端狀況，可在長達5分鐘的時間內控制明火不冒出電池殼體，保障駕乘者安全。

338項電池測試 嚴格超過你想象

電池系統是否安全穩定是消費者購買電動汽車時非常重視的因素。上汽大眾MEB平臺純電動汽車的電池包在設計之初便高度重視安全性能，采用多種防高溫、防腐蝕、耐高溫及密封絕緣工藝，賦予電池包“多重武裝”。同時，每個電池包還將經歷涵蓋機械、電氣、環境、安全、功能、壽命領域的338項嚴苛測試，遠高于53項的國家標準，使其安全性、使用壽命、極端環境適應能力都得到全面考驗。

例如，上汽大眾以60G加速度彈射電池包進行模擬碰撞試驗，當于時速70公里下的猛烈撞擊，遠高于國標28G的標準，要求電池包承受自身重量60倍的沖擊力而不產生損壞。環境方面，上汽大眾對電池包進行3種鹽霧、28項化學試劑、4種有害氣體的腐蝕試驗以及浸水、高壓沖水等防水試驗，測試數量高于國家標準數倍，保障電池包在各類極端環境下安全穩定、性能不減。

此外，電池包還將經歷高溫與低溫循環、駕駛工況、快充循環、高溫存儲等多項壽命檢測，確保經過不同環境下的數百次循環使用后仍保持高性能。例如，電池包將被放置于試驗艙中經歷多軸模擬振動試驗。試驗艙中會模擬極寒、極熱、城市、山地、森林等嚴苛環境的路況及溫度變化，測試時間長達7天，有效驗證電池使用壽命，令出行安心、無需焦慮。

安全、安心的出行體驗離不開高質量的座駕。上汽大眾恪守高品質的大規模制造水平與嚴苛質量保障標準，使電動車回歸“汽車”本質，讓ID.家族產品成為兼具品質及經濟性的消費者出行首選。

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